分析技術部（現 分析ソリューション部）のかつての主力事業は、ダイオキシン類の測定分析事業であり、主に排ガスなどの測定分析に携わっていた。この時のメーカーとのご縁が、後のミストリーナー開発の礎となる。

「分析技術部の転換期は、2000年1月、ダイオキシン類対策特別措置法の施行でした。川崎重工業でも焼却炉における排ガスに規制がかかり、一気に排ガス対策が進みました。世間では分析会社が乱立し、価格競争が起きたのです。その結果、当社の事業として成り立たなくなったために、会社としてダイオキシン類の分析事業から撤退することになり、新たな事業の立ち上げが必要になりました」

と高山は当時を振り返る。

「そこで、自分たちの置かれている状況をただ黙って見ているよりも、ダイオキシン分析事業に代わる新たな事業を起こしてみようと立ち上がりました。諸葛孔明の有名な言葉“座して死を待つよりは、出でて活路を見出さん”です。しかし現実は再三の努力も空しく、どれも泣かず飛ばず・・・このままでは廃部へ一直線や・・・まったくちゃう事せなアカン!!と切羽詰まった状態でした」と前村も当時を語る。

周囲からの勧めもあって、高山と前村は当時、当社で実施していた“マーケット探索活動(2006年に10回開催)”に参加し、工場における環境問題の原因を分析し、自分たちの提案した解決策が事業として成り立つためにはどうしたら良いのかを探し求めた。
リサーチを進めていく中で、オイルミスト対策に目が留まり、試しに新規プロジェクトとして提案したところ採択され、2007年度にプロジェクトチーム結成にまでこぎ着けた。

「プロジェクトチームと言えば聞こえが良いのですが、現実は、人員体制は高山と前村のたった二人、場所は間借りしたプレハブ小屋、費用は部共通費限定、と極貧からのスタートでした。“こんな体制で、新しい事が出来ると会社は本当に考えているのか？”との心の叫びを押し殺し、プロジェクトの足掛かりを作ることを第一に考え、実際に課題を抱えている工場内の作業現場の現状把握に奔走しました」と前村は告白する。

プロジェクト立ち上げ当時は、他社製品を上手に活用し、提案力で勝負をしようと考えていた。ところが、どこを探しても、“コレならいける！”と心から思える製品に出会えなかった。次第に、二人の心の中には変化が起きていた。

「なぜメーカーは、オイルミストコレクターの開発に本気でトライしないのだろう？」から
「それならば、俺たちがやってやろうじゃないか！」
と考えるようになった。

「その場の勢いもあったのですが、我々の理想とする装置を自らの手で造ろうと決断し、装置開発をスタートさせました。まずは、各社のデモ機を借用し装置の比較を徹底的に行いました。その中で分析会社の特長を活かして、コストも安い装置に照準を定めました。
一番難しかったことは、アメーバーのような気体と液体の両方の性質を持つオイルミストを除去するためには何が必要かを把握したうえで、“オイルミストの除去性能”と“除去性能の維持性能(能力)”を両立させるためのメカニズムの確立でした」
と高山は言う。さらに続ける。

�@測定方法の確立

「オイルミストは集めようとすると、フィルターの面で液化して、フィルターをすり抜けてしまうため測定ができませんでした。ですから、オイルミストの測定方法の確立から始めました。”なぜこんなことが起きるのか” ”それを改善するためにはどうしたら良いのか”を意識して改良に改良を重ね、ついにオイルミストの形態と挙動を突き止め、測定方法を確立させました」

�Aコアレッシングフィルター

「実は風速もオイルミスト除去の鍵です。除去性能の高いフィルターを組み入れたとしても、風速が大きいと再飛散してしまいます。理由は、液体のオイルミストをフィルターの中でキャッチしようとしても、風速が大きければそのまますり抜けてしまうか、液化して底を流れ、一部再粒子化します。反対に風速が極端に小さいと、揺れ^（※）ながらフィルターに衝突しキャッチできます。ミストリーナーでは、粒子が揺れ出すまで風速を下げ、メンテナンスの時期でも揺れが維持できるように設計しています。そのためにはフィルターの表面積が必要であり、だからミストリーナーは大きいのです」
（※「ブラウン運動」と呼ばれている粒子の運動）

“小型化” “コンパクト化”が主流の世の中に逆行し、ニッチなところを攻めた。さらにオイルミストの除去性能の高い素材に辿り着くまでには、長い月日を要したという。

「フィルターは、一瞬の除去性能が高くても、それが維持できなければ意味がありません。自分たちの中では、１年間は除去性能を維持できるだろうと思っていたのです。ところが実際は１年も維持できないことが分かってきました。そこでフィールドテストを繰り返しながらフィルターの性能を改良し、行きついたところが年1回のメンテナンスで済むという現在の仕様です」

「試作機製作では、ダイオキシン分析事業で大変お世話になったメーカーに連絡を取り、無理難題を要求し、無茶をさせてしまいました」と前村は申し訳なさそうに当時を振り返る。

暗中模索しながらも、研究開発開始から2年が経過した2008年4月、試作機が完成。
試作機は、分析屋である彼らでも驚くほど高性能な装置だったそうだ。実際に試作機の効果を評価し、“除去性能”と“維持性能”の両立が実現できたと確信した。

「我々だって真剣に向き合えば、出来るやん！と胸が熱くなりながらも、ホッ(良かった、何とかなるカモ?)と安堵しました」試作機完成時のことは、今でも印象深く残っていると前村は語る。

しかし、喜んだのも束の間、すぐにいくつもの危機に直面することになる。

川崎重工業グループの中で、当時の（株）カワサキプレシジョンマシナリ（KPM 現、精密機械ビジネスセンター）は、オイルミストに頭を悩ませていた。

試作機（2008.04）

KPMの中のコアパーツ工場は、油圧機器のコアパーツを取り扱っており、世界中から見学者が頻繁に訪れる、まさに“コア(核となる)工場”である。それゆえ、清潔性の確保と稼働率アップの両立のためオイルミスト対策に大変苦慮していた。そこで、この工場の中で最も対策すべき箇所に試作機を1台設置いただき、1か月間ほどテストした。

「試作機を工場内に設置する際、取り付けが完了するまでに、試作機の上面に溜まったオイルを取り除くのに骨が折れ、“オイルミストがこんなに飛散しているのか。これは大変だ”と現状を目の当たりにしました」
二人の当時のKPMコアパーツ工場の印象である。

「KPMコアパーツ工場のご担当の方は、1か月間毎日ミストリーナーの前に立ち、自分の顔や手を当てて、臭いやべとつきがないことを確認されました。そして“これなら大丈夫！”とのお墨付きをいただきました」

それは本格的に導入が決定した瞬間だった。

こうしてめでたく、ミストリーナーの初受注に至り、意気揚々と1号機製造に取り掛かったのだが、一度に12台を発注いただいたのには驚いたそうだ。

1号機（2008.09）

「試作機は1台しか製作していませんでした。さらに納期は改良を含め、わずか3か月です。これにはさすがのメーカーも唖然としていました。試作機製作時以上に無理をお願いしているのですから」

オイルミストコレクターのメカニズムは出来た。次の課題は、如何にして“除去できる製品”から“売れる製品”にしていくかである。

「当時は“見える化”が流行しており、私たちも流行に乗って、試作機ではアクリル板を採用しました。ところが、減圧と熱への長期暴露でアクリル板が歪んでしまう不具合が生じてしまい、最初の危機に直面しました。その危機は、補強することでなんとか脱しましたが、改良の必要性を感じる出来事でした」

さらに前村は1号機納品した時のことを振り返る。
「納品完了時、ご協力いただいた方々に感謝しつつ、“何とかスタートは切れたものの、これからが本番！導入いただいたからには、最後までお客様とお付き合いをする!!”と決意を新たにするとともに責任の重さをズシリと感じました」

1号機での反省を活かし、2号機では思い切って鉄製に変更した。ところが、会社に紹介してもらったメーカーが多忙を極めており、図面・改良・コストダウンが全く進まないまま、半年以上が経過した。事業としては“販売・製造”という次のステージに来ているのに、この事業はこれで終ってしまうのか？と真剣に考えた時期もあったと言う。これが第二の危機だった。

2号機（2009.03）

結局、完成した2号機は、“重い・うるさい・コストが高い”と失敗作だった。

「鉄製に変更した最大の失敗は錆びやすかったことです。オイルミストは水溶性のものもあることと、そのうえ密閉していることから錆びやすかったのです。装置の内側の錆止め塗装は、それだけで費用がかさむのです。さらには、アルミ製の蓋を製作することでもコストがかかり、型を作る前に止めることを決断しました」

結局、2号機は製品としては存在したものの、販売には至らなかった。

では、どのようにして3号機へと駒を進めたのか。高山は“ステンレス”がキーワードだと言う。

3号機改（2010.07）

「塗装の費用は無駄と考え、鉄製を止めて錆びない材質へ方針転換しました。しかし、安いステンレスは溶接が出来ないタイプが殆どです。溶接が必要なら、コストの高いステンレスしかありませんでした。そこで何か新しい技術がないかと、たまたま赴いた展示会で、錆びずに高圧でも使えるステンレス容器が展示されていて、“これだ”とひらめきました」

それから徹底的に調べ、ステンレスドラム缶を手作りで製造しているメーカーに巡り合うことが出来たのだ。

「市販のステンレスドラム缶をそのまま使用するのであれば簡単ですが、自分たちが納得できるものを作るには、大きさや形を変えていく必要があったため、それを接続するためのガスケットも開発しました。錆びないステンレスドラム缶技術の応用が、軽量化とコストダウンを実現し、この事業（製品）の救世主となりました。しかし、これでも不安だったので、ドラム缶の強度を保つために、3号機には補強（溝）を入れました。通常のドラム缶の厚さは1.5mmですが、軽量化のために厚さを変えて毎日試験をしました。当初は0.5mmまで薄くしましたが、不安でしたので0.7mmからスタートしました。歪みの恐れから、強度対策をあちこちにつけていった結果、それが不細工だと言われて、見栄えをよくするために改良したのが3号機改です」

最新モデルはDSPシリーズのSHタイプです。能力はそのままで、少しでもメンテナンスし易いように高さを低く再設計した。でもまだ高さを低くする必要性を感じているという。

現在、全国で1,300台のミストリーナーが稼働している。ここまでお客様に受け入れて頂いた理由について藤原に聞いてみた。

「ミストリーナーはお客様のご要望によって育てられた装置です。お客様からいただいたクレームは真摯に受け止め、装置の改良に反映させる。これらを繰り返すことで、ミストリーナーの性能を向上させてきました。だからこそ、選んでいただけているのではないでしょうか。
これは過去にあったことですが、デモ機を設置した際には問題なく稼働でき、性能としても数か月間維持できていました。ところが実際に導入してみると、生産ラインに設置したミストリーナーは数日のうちに除去性能が悪化したのです。そこで現場に駆けつけて状況を確認すると、既にフィルター交換を要するレベルにまで達していました。更なる除去性能が必要だと判断し、高性能フィルターを設置することで解決しました。お客様からご連絡をいただいたからこそ、私たちも高性能フィルターを適用することが出来たのです」

お客様とお会いする際に藤原の心掛けていることについて聞いてみた。

「現場の状況は千差万別なので、お客さんの声に耳を傾けることが何よりも重要だと考えています。それに対する解決策の提案は、当社主体ではなく、お客様にとって真の意味で価値のある提案を心掛けています。お客様のお困りごとを伺い、現状を分析し、原因を特定し、お客様にとって最適な解決案を判断します。だからいつもお客様にミストリーナーをご提案するわけではありません」

前村は今後の展開について次のように語った。

「これまでは、切削加工によりオイルミストが発生する作業現場を中心に、ご採用いただきました。現在は、ガスタービン小型常用発電設備の一部品としてミストリーナーを採用していただいており、今後は大型の発電設備やグリーンガスエンジンにも展開していきたいと考えています。
さらには、真空ポンプにも展開できればと思います。　大きな真空ポンプは工場でたくさん使用されているので、そのオイルミスト対策にご活用いただければと思います。ミストリーナーの可能性を広げるには、さらなる販路開拓が必要であり、そのためにも川重商事さんと一層、連携していきたいと考えています」

職場が抱える環境問題は、オイルミストだけに留まらない。

「オイルミストで困られているお客様に解決方法をご提案させていただく際、今後はお客様へ当社の材料関係や計測関係の技術についても提案していきたいと考えています。実際に品質保証の受託調査、開発に伴う強度試験のご提案もしていき、お客様の満足度向上に貢献したいと思います」と藤原。

高山と前村も口をそろえて締めくくった。
「10歳になったミストリーナーは、未知の可能性を秘めています。オイルミストや油煙の対策にとどまらず、職場環境における改善のパートナーとして、皆様が快適かつ安全に、安心して作業を行える環境をご提供できるよう努めてまいりたいと思います。
職場環境の現状把握から、原因の分析と特定、仕様選定を含む改善のご提案、納品、改善効果の評価、メンテナンスまでを一括してご提供いたします」

誰もが、いつでも、快適に働くことの出来る職場環境を、これからも私たちは追及していきます。

オイルミストにかかわらず、どんなに小さなことでも歓迎です。みなさまの職場環境でのお困りごとをお聞かせください。きっとご満足いただけるものと確信しています。

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